¿Cómo garantizar la firmeza de la soldadura entre el asiento de aluminio y el marco de aluminio de la caja de aluminio de la rueda universal?

Antes de la soldadura, la superficie de contacto del asiento de aluminio y el marco de aluminio del caja de aluminio de rueda universal Debe someterse a un tratamiento de superficie estricto, incluida la molienda mecánica para eliminar la capa de óxido y usar disolventes como acetona para limpiar el aceite y las impurezas. La elección del proceso de soldadura afecta directamente la resistencia y la durabilidad de la soldadura. Para las necesidades de soldadura de alta precisión, la soldadura TIG generalmente se usa porque su entrada de calor es controlable, lo que puede reducir la deformación de los materiales de aluminio, y la protección de argón se usa para evitar la oxidación de la soldadura. Para la producción en masa con altos requisitos de eficiencia de producción, la soldadura MIG es más adecuada, pero los parámetros de soldadura deben controlarse estrictamente para evitar la quema o la deformación de la placa de aluminio debido a la entrada de calor excesiva.

La configuración de corriente de soldadura, voltaje y velocidad debe ajustarse de acuerdo con el grosor del material de aluminio. Por ejemplo, una placa de aluminio de 3 mm de espesor generalmente se suelde con una corriente de 80 ~ 120a. La selección de alambre de soldadura también es crítica. Se recomienda utilizar cables de soldadura como ER4043 o ER5356 que coincidan con el material principal para garantizar las propiedades mecánicas de la soldadura. Además, el proceso de soldadura debe mantener una velocidad uniforme para evitar el sobrecalentamiento local, reduciendo así la ocurrencia de defectos como los poros y las grietas.

Las soldaduras continuas de filete generalmente se usan para los bordes del asiento de aluminio y el marco de aluminio, en lugar de soldadura por puntos, para garantizar que las piezas soldadas se puedan estresar uniformemente. El tamaño de la pierna de soldadura debe diseñarse de acuerdo con los requisitos de carga de la caja, y su resistencia se verifica mediante cálculo mecánico. El diseño de soldadura razonable puede dispersar efectivamente el estrés y evitar el agrietamiento por fatiga de las piezas soldadas durante el uso a largo plazo.

Después de completar la soldadura, se requiere una inspección de calidad estricta. La inspección visual es el paso más básico para confirmar si la soldadura tiene defectos, como grietas, subprocesos o falta de fusión. Para aplicaciones más exigentes, las pruebas de penetración se pueden usar para detectar microcracks de superficie, o se pueden usar pruebas de rayos X y ultrasónicos para verificar los defectos potenciales dentro de la soldadura.

Para verificar la resistencia de las partes soldadas, las pruebas de tensión de muestreo generalmente se realizan para garantizar que la resistencia a la tracción de la soldadura sea al menos el 70% de la resistencia del material principal. Además, las pruebas de impacto pueden simular el uso de la caja en un entorno lleno de baches y evaluar la resistencia a la fatiga de las partes soldadas.

En las piezas clave que soportan el estrés, como alrededor del asiento de aluminio, las láminas de refuerzo triangular se pueden agregar y fijar al marco de aluminio soldadura para dispersar aún más el estrés. Para cajas con altos requisitos de carga, las piezas soldadas también se pueden reparar para mejorar la resistencia local.

Después de la soldadura, el área de soldadura generalmente debe pulirse para reducir los puntos de concentración de estrés. Para mejorar la resistencia a la corrosión, las partes soldadas se pueden anodizar para formar una película de óxido denso. Además, la aplicación de sellador resistente a la intemperie alrededor de la soldadura puede evitar efectivamente la intrusión de humedad y medios corrosivos, extendiendo así la vida útil de las partes soldadas.